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    水處理廠里得污泥，一般含水量比較高，在75%—80%左右，一般都經(jīng)過厭氧發(fā)酵過有害菌含量不高，運回發(fā)酵廠時應先將含水量低的原料鋪放到發(fā)酵槽的下面，然后向上面鋪放混淀垃圾，使其中的液態(tài)有機肥充分利用，可增加原料中的各種養(yǎng)分充足，在發(fā)酵中物料的含水量在50%—55%即可。當溫度達到65—70度時可進行翻堆、降溫、發(fā)酵時溫度過高會把原料中的有益菌滅掉，到時成品中的有益菌含量不達標，夏天發(fā)酵到5—7天即可。就可出槽，冬天12—15即可，放置儲料廠進行堆廠發(fā)酵，時間為3—5天，使其中含水量在35%—40%即可進行造粒，這時可進行物料粉碎，可用有機肥專用粉碎機進行，臺數(shù)在1—2臺功率30Kw×2，把粉碎好的物料暈倒配料倉中，配料由3—4倉，其中2倉位主原料，其他兩倉為添加其他微量元素，經(jīng)自動稱料，送至主運輸機送至雙軸攪拌機進行攪拌，此攪拌機可連續(xù)攪拌，攪拌后的物料直接進入斗式提升機提到地面，2米高位置進入，鏈式粉碎機進行粉碎，因為在攪拌時有小結塊，造粒時效果不好，然后，把粉碎好的物料送進盤式給料機內，盤式給料機可同時給多臺造粒機，均勻給料，后經(jīng)造粒機造粒，此時，成球率在90%以上，其中有大、中、小三種顆粒，造粒盤的角度要調到位置，根據(jù)要的顆粒大小而決定角度，角度越大，顆粒越小，角度越小，顆粒越大，把造好的顆粒經(jīng)主輸送機送到烘干機進行烘干，烘干溫度控制在70度以下，因為進料含水量在35%—40%左右，溫度太高會把原料中的有益菌消滅，顆粒在烘干機內的存留時間為40—45分鐘，烘干機轉速為4.5—5轉，可到出料口，傳輸送機送至一次篩分機，分選出大、小顆粒，經(jīng)返料皮帶送至粉碎機粉碎進行再造粒，中料及成品料。經(jīng)輸送機送至冷卻機冷卻，因為顆粒有適宜溫度，顆粒經(jīng)冷卻后送入，兩次篩分把細粉分選掉，再送入包膜機進行包膜，使顆粒外觀好看，也防止顆粒結塊，把包好膜的顆粒送入料倉進行，計量包裝即可成成品肥料。